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第1篇：電動車采購工作計劃范文

一、**年工作回顧

1.高標準完成行政服務(wù)工作。

一是履職盡責，用心“辦文”，接收各級來文來函X件，起草和印發(fā)文件X余件，內(nèi)容涉及全區(qū)及我市多個部門和單位，均做到隨接隨轉(zhuǎn)、隨發(fā)隨辦，確保了政令和公文運轉(zhuǎn)順暢；協(xié)助局領(lǐng)導和有關(guān)部門起草文字材料X余篇，累計達X多萬字，開展了基層檔案評估晉級工作。二是積極組織，精細“辦會”，籌備各類會議X余次，接待外單位學訪X次、上級調(diào)研檢查X余次。三是不遺余力，勤于“辦事”。配合各部門開展宣傳活動X次，進一步擴大了我局在社會上的影響，弘揚了執(zhí)法正能量。全年編發(fā)考核情況專報X期，組織開展了日常行政績效考核和月、季、年度考核工作，及時梳理了各階段行政工作的收獲和不足，為領(lǐng)導班子決策提供必要的輔助。

2.高效率完成后勤保障工作。一是開展基層單位正規(guī)化建設(shè)，協(xié)助地區(qū)單位，完成遷址和相關(guān)基建工作，重新修理、安裝了部分設(shè)施。二是對全局X輛公務(wù)用車進行定期維修、保養(yǎng)，按時辦理車檢、保險等手續(xù)，保證了全局任務(wù)的順利完成。三是完成工裝、辦公設(shè)備、辦公家具等采購及相關(guān)配給和發(fā)放工作；四是組織對全局辦公設(shè)備、生活用具進行維修更換，增配了汽車和電動車，開展了固定資產(chǎn)核查和多種形式的安全隱患排查治理活動。

3.高質(zhì)量完成提案工作。全年累計接待來訪人員X余人次，轉(zhuǎn)發(fā)、跟蹤各類督辦件、件X余件，接聽投訴電話X余個，按時限回復(fù)人大、政協(xié)提案件X件；在工作中始終保持了高度的責任心和耐心謙和的態(tài)度，沒有發(fā)生纏訪、鬧訪或大規(guī)模。

在上述主要工作的基礎(chǔ)上，辦公室按照自身職責，還組織開展了拓展訓練，窗口建設(shè)，資金統(tǒng)籌、報銷，計劃生育，衛(wèi)生保潔、健康體檢，倉庫管理和局領(lǐng)導布置的其他工作，做到了認真細致、積極穩(wěn)妥、熱情周到，基本實現(xiàn)了年初制定的工作目標。

二、主要收獲和不足

**年，辦公室全體同志不畏困難、不懼繁瑣，始終秉承著在工作中學習、在學習中工作的態(tài)度，認真履職、甘于奉獻；特別是在各類臨時性工作面前，能夠團結(jié)一心、不講條件，體現(xiàn)了良好的職業(yè)道德和黨性素養(yǎng)。在此基礎(chǔ)上，我們認真梳理了辦公室的各項職責，將固態(tài)性工作按每日發(fā)生、每周發(fā)生、每月發(fā)生、每年發(fā)生和定期發(fā)生分為五大類，一一落實到人，使全年工作更加有計劃性，避免了遺漏和缺項，工作效率得到進一步提高。

在收獲成績的同時，我們也清醒地認識到，辦公室工作還存在著預(yù)見性、條理性不強，超前謀劃意識有所欠缺的問題；在遇到大事、急事時，考慮不夠周全、安排不夠細致、做事不夠到位。這些，都需要我們在今后更加重視，不斷加強。

三、明年工作思路

2017年，局辦公室將按照局黨委和局領(lǐng)導班子的統(tǒng)一部署，緊緊圍繞自身工作職責，圍繞中心工作，針對自身不足，進一步提高辦事效率、辦事水平和協(xié)調(diào)服務(wù)能力，加強統(tǒng)籌意識、群眾意識和參謀意識，發(fā)揮好承上啟下、聯(lián)系內(nèi)外的紐帶作用：

1.當好“秘書”。提前制定全年工作計劃，根據(jù)局工作要點，進行細致的梳理和分解。對外，加強與各市局和全區(qū)有關(guān)部門的溝通，對內(nèi)，加強與各科室、地區(qū)單位的配合。按要求開展文件收發(fā)、擬辦、傳閱和檔案整理工作，深入了解各項重點任務(wù)和臨時事項的進展情況、特點亮點及存在困難，全方位提高業(yè)務(wù)知識和文字歸納水平，及時為局領(lǐng)導和各有關(guān)科室提供參謀和輔助。

2.當好“管家”。對全局房屋設(shè)施、車輛設(shè)備、辦公家具和生活用品進行經(jīng)常性核查，做到臺賬清晰、心中有數(shù)；本著工作第一、勤儉節(jié)約的原則，及時協(xié)調(diào)解決機關(guān)和地區(qū)單位的實際困難，并優(yōu)先基層解決問題。轉(zhuǎn)變工作思路，加強督察督辦，按時限部署落實各類督辦件和上級指示精神；進一步解放思想、拓寬思路，對常態(tài)性工作要提前安排、提前籌備，不斷提高我局正規(guī)化建設(shè)和科學化管理水平。

第2篇：電動車采購工作計劃范文

進入21世紀以來，客戶的個性化需求不斷增大，使企業(yè)產(chǎn)品更新?lián)Q代的節(jié)奏日益加快，產(chǎn)品技術(shù)更新周期持續(xù)壓縮，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式正向精細化、綠色化、個性化、離散化和復(fù)雜化的方向快速發(fā)展。這種趨勢對制造型企業(yè)的生存發(fā)展提出了更高的要求。為探索新的生產(chǎn)方式，國際上許多優(yōu)秀的制造型企業(yè)已逐漸開始采用價值流圖分析方法，將生產(chǎn)管理的重點轉(zhuǎn)向整合供應(yīng)鏈、優(yōu)化生產(chǎn)流程、改善生產(chǎn)工藝等方式，理順產(chǎn)品設(shè)計、提前訂貨、制造過程等，為客戶提供滿意的產(chǎn)品與優(yōu)質(zhì)服務(wù)。本文以AIP公司的輪胎生產(chǎn)線為例，繪制現(xiàn)狀價值流圖分析輪胎在加工過程中存在的問題，并在流程控制中引入連續(xù)流和看板拉動系統(tǒng)，建立 “未來狀態(tài)”的價值流模型，以此制定相應(yīng)的改善方案，達到壓縮生產(chǎn)成本、提高經(jīng)濟效益的目標。

二、價值流與價值流圖的界定、分類與繪制步驟

（一）價值流界定

價值流是指從客戶下單到出貨并賦予其價值的全過程活動。價值流分析是以滿足用戶的需求作為動力，實現(xiàn)各個系統(tǒng)所投入的資源與產(chǎn)出的價值最優(yōu)化，以此作為目標，發(fā)現(xiàn)并消除浪費。價值流滲透于公司整個業(yè)務(wù)流程體系當中，具有隱蔽性、連續(xù)性、相關(guān)性、層次性、周期性及重復(fù)性等特點。因此，需要通過監(jiān)控企業(yè)價值流的相關(guān)數(shù)據(jù)指標以尋找改善的突破口，制定最優(yōu)的實施方案。在價值流的運用中，作為負責統(tǒng)籌全局的“價值流團隊”，應(yīng)從關(guān)鍵點及增值角度對所有設(shè)計、生產(chǎn)過程及交付的必要步驟進行有效鑒別。首先，把企業(yè)所有業(yè)務(wù)流程活動劃分為四類組合：增值——必要型、增值——非必要型、非增值——必要型、非增值——非必要型；其次，在提高客戶滿意度的前提下，以“最少資源投入獲取最大成效”為方向，根據(jù)不同組合做出相應(yīng)改善，如圖（1）所示。 

（二）價值流圖分析法概述

價值流圖是再現(xiàn)生產(chǎn)全過程的路徑圖，即了解客戶需求特定符號，描述從訂單到原材料供應(yīng)商的物流和信息流等。分析每道生產(chǎn)工序的輸入與輸出狀態(tài)，使工序間的物流、信息流和價值流變?yōu)榭梢暬牧飨驁D。既是定量工具又是現(xiàn)場布局圖，能夠化繁為簡，準確地描述價值流全過程中各項活動間的邏輯關(guān)系，清晰地顯露出價值流中存在的問題，從而找出具體的改善方案，達到消除浪費和減少非增值活動。從管理角度而言，中高層應(yīng)側(cè)重于系統(tǒng)優(yōu)化與流程梳理，基層則側(cè)重于消除工序中的浪費，對運作過程進行實時的監(jiān)控。具體如下：

（1）繪制現(xiàn)狀價值流圖，描述各環(huán)節(jié)信息?，F(xiàn)狀價值流圖將整個生產(chǎn)運作過程中的各環(huán)節(jié)進行梳理，然后通過繪圖方式形象、簡單、有效地將每個環(huán)節(jié)進行展示，利用圖表化、量化描述企業(yè)運作過程中的實物流和信息流，對制造過程中的生產(chǎn)周期、停工待料時間、轉(zhuǎn)線耗時、在制品庫存、原材料流動及異常信息等數(shù)據(jù)進行描摹和記錄，使操作者掌握其中增值核心過程和非增值形成的原因，為解決浪費根源提供重要的改善依據(jù)。

（2）分析現(xiàn)狀價值流圖的流程，挖掘、剖析非增值活動，并繪制未來價值流圖?，F(xiàn)狀價值流圖清晰地展示了企業(yè)內(nèi)部的各種現(xiàn)狀，而未來價值流圖則是基于當前的技術(shù)水平和認知水平，在一定時間內(nèi)有望達到較為理想的目標藍圖，運用對生產(chǎn)過程改善的IE（Industrial Engineering）方法，對制造過程進行系統(tǒng)性優(yōu)化。通過整合資源，結(jié)合標準化流程與新思路、新方法，繪制出“未來狀態(tài)”的藍圖作為改善路標，從而顯示價值流的改善方向、目標及結(jié)果。具體步驟為：獲取流程知識，識別和界定主要的浪費；選擇價值流分析工具，分析生產(chǎn)制造過程中的價值流；確定主要改善點、制定改善方法；進行檢查并提出績效評價。結(jié)合現(xiàn)狀價值流圖和未來價值流圖，管理者能夠基本獨立地識別和判定浪費的根源，為消除浪費活動和持續(xù)改善提供核心思路。

（3）分析評估并完善未來價值流圖。未來價值流圖的主要特點表現(xiàn)為系統(tǒng)化、連續(xù)流動性、標準化作業(yè)和持續(xù)改善四大方面。運用繪圖法為企業(yè)重新設(shè)計制造流程和服務(wù)價值提供了清晰的思路，暴露出非必要不增值活動和必要不增值活動，從而制定可行性方案，消除非必要非增值活動，減少必要但非增值活動，以達到降低整體運營成本、提高對客戶需求的反應(yīng)靈敏程度、增強企業(yè)綜合競爭力的目的。此外，現(xiàn)狀價值流圖和未來價值流圖是相互關(guān)聯(lián)的兩大圖形，現(xiàn)狀價值流圖是未來價值流圖的基礎(chǔ)和改善的起點，而未來價值流圖則是現(xiàn)狀價值流圖改善的目標，同時合理的“未來價值流圖”也將會成為未來的“現(xiàn)狀價值流圖”。

（三）價值流的分類

企業(yè)價值流活動分為主要價值流和輔助價值流活動。主要價值流活動涉及產(chǎn)品制造、銷售、交付和售后服務(wù)等活動；輔助價值流活動則涉及外購?fù)度?、技術(shù)支持、人力資源保障、信息處理等各種提供支持的活動。在這兩類價值流活動中，分別有直接活動、間接活動和質(zhì)量保證等幾種類型，構(gòu)成如下表所示。   

（四）價值流圖的繪制

（1）確定產(chǎn)品系列和工藝流程。首先對產(chǎn)品進行P/ Q（Product/Quantity）分析，明確繪制產(chǎn)品系列的型號及種類；其次要著重繪制產(chǎn)品系列的生產(chǎn)步驟，確定關(guān)鍵工作中心或工序，暫時撇開其它方面的小問題；最后要以產(chǎn)品的工藝流程為導向進行分析，使繁冗的生產(chǎn)活動變得清晰，邏輯關(guān)系變得更加明朗。

（2）明確實物流與信息流路線。首先根據(jù)實際物流路線進行初步實查，對整個流程和各環(huán)節(jié)的流動順序有初步的認識；然后再回顧針對某一產(chǎn)品的生產(chǎn)過程進行詳細信息的采集，并親自跟蹤傳遞方式，確保每個相關(guān)環(huán)節(jié)當前狀態(tài)數(shù)據(jù)的真實性。價值流的改善重點在于流動過程的優(yōu)化，故應(yīng)對實物流和信息流予以高度重視，“價值流團隊”在實施改善過程中應(yīng)予以認真分析。

（3）掌握價值流流向。從客戶最先輸入的環(huán)節(jié)開始了解分析，保證核心價值流的輸出最終受益者是客戶。從抽取某一特定訂單著手，從下游終端客戶逆向追溯到上游最終供應(yīng)商，擴展到整個工廠直至整個供應(yīng)鏈，對每個過程進行深入考察。這樣可以幫助企業(yè)清楚地了解客戶需求，扣住整個系統(tǒng)的價值流“動脈”。

（4）現(xiàn)場記錄與數(shù)據(jù)采集。采集人員必須要親自到現(xiàn)場記錄和繪圖，確保數(shù)據(jù)反映企業(yè)運 行的真實現(xiàn)狀。具體步驟如下：繪制組織內(nèi)部的基本生產(chǎn)過程，將連續(xù)進行的過程列入同類框內(nèi)；明確實物流信息的傳遞方式和路徑，記錄原材料的采購和交付情況，掌握生產(chǎn)物料計劃到各工序的傳遞信息，以及了解生產(chǎn)計劃下達方式、產(chǎn)品與服務(wù)的實現(xiàn)過程；收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)，如確認物料流向、頻率，物料存放、停頓和移動地點，批量大小、運輸方式、操作者數(shù)量及班次、生產(chǎn)節(jié)拍、報廢率、質(zhì)量狀況、物料轉(zhuǎn)移運輸時間、周期時間、加工時間、等待時間、切換時間、有效工作時間和設(shè)備利用率等數(shù)據(jù)；將庫存數(shù)量按照客戶需求節(jié)拍轉(zhuǎn)化為時間數(shù)據(jù)，計算出整個運作過程的生產(chǎn)周期和增值率等。

（5）完成數(shù)據(jù)采集與專人繪圖。價值流圖應(yīng)由團隊參與采集價值流的數(shù)據(jù)，專人匯總把握全局，完成整個價值流圖的繪制工作。在車間了解現(xiàn)狀時用鉛筆手工繪制草圖，然后再對草圖進行修改和整理。由“價值流團隊”檢查核實價值流圖，以保證沒有任何活動或物料的遺漏。整個工廠的價值流圖一旦繪制完畢，就可以延伸到各環(huán)節(jié)中，甚至延伸到工廠外的流程環(huán)節(jié)，即對價值流圖分析進行擴展應(yīng)用。最后討論并繪制未來價值流圖。

（6）制定改善價值流現(xiàn)狀的實施計劃。在未來價值流圖中首先要明確實物流、信息流中的所有非增值活動，然后應(yīng)用“ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify）四大原則”或“5Why”等分析每一個活動改善的可行性并制定實施計劃。包括計劃的具體實施步驟、可測量的目標、進程評估的檢查點、負責人、開始時間和完成時間。在此過程中，用甘特圖體現(xiàn)計劃實施進度，可利用的資源及資金等決定計劃實施因素，完成后根據(jù)未來價值流圖進行再次評估，進一步優(yōu)化改善。

三、AIP公司價值流圖導入準備與指導思想

（一）價值流導入準備

（1）組建專業(yè)團隊，提供組織保障。在項目開展過程中，AIP公司做了充分的規(guī)劃，建立起跨部門、多崗位參與的項目推動小組，對項目工作進行分解，并對項目參與者進行合理分工，確保項目成員權(quán)責分明。

（2）確立共同目標，開展專業(yè)培訓。由于參與部門眾多，必須保證團隊成員按照項目設(shè)定的思路、流程和方法開展工作。為此，IE代表及工程技術(shù)中心負責人精心挑選培訓素材，詳細制定系統(tǒng)的培訓計劃，對項目參與人員進行專業(yè)技術(shù)和IE知識等培訓，確保各小組成員能夠掌握現(xiàn)狀價值流及未來價值流圖技術(shù)并熟練運用。同時，項目組還對采購、生產(chǎn)計劃、銷售人員進行生產(chǎn)計劃管理、精益生產(chǎn)等方面的培訓，進而統(tǒng)一思想，規(guī)范應(yīng)用工具和方法，減少推動過程中的阻力。

（3）價值流圖分析。利用價值流圖實現(xiàn)系統(tǒng)性的改善，必須了解以下方面問題：車間各個工序及物料如何為生產(chǎn)提供服務(wù)？產(chǎn)品需求的節(jié)拍時間多長，產(chǎn)品可否直接走向發(fā)運？產(chǎn)品的總有效工時是多少，瓶頸工序在哪里？產(chǎn)品是否能根據(jù)顧客需求進行拉動生產(chǎn)，是否能使用連續(xù)流動生產(chǎn)？哪個過程決定整體節(jié)奏？生產(chǎn)線是否均衡？使用看板管理能減少多少工作量？哪些方面值得進行改善，如設(shè)備利用率、降低庫存、快速切換等。

（二）價值流圖繪制指導思想

（1）服務(wù)體系重組。明確以營銷為龍頭，從客戶需求與差異化的角度重新構(gòu)思。并借此推動戰(zhàn)略梳理與微調(diào)，按質(zhì)量、價格、交期、服務(wù)要求不同，區(qū)隔營銷系統(tǒng)。

（2）以生產(chǎn)為中心，按照訂單作業(yè)流程，繪制出價值流現(xiàn)狀和未來圖。在價值流圖中要體現(xiàn)出信息輸入、輸出及處理等業(yè)務(wù)功能。根據(jù)繪制出的未來價值流圖來優(yōu)化設(shè)計生產(chǎn)流程與現(xiàn)場：首先應(yīng)用并行工程原理將串聯(lián)改為并聯(lián)操作以縮短生產(chǎn)流程周期；其次運用時間管理理論中網(wǎng)絡(luò)圖的關(guān)鍵路徑分析原理，確定消耗時間最長的流程關(guān)鍵路徑，并設(shè)法轉(zhuǎn)移或?qū)⑵涔ぷ鞑鸱值椒顷P(guān)鍵路徑的工序上，以縮短流程；再次運用路徑優(yōu)化的相關(guān)理論，使流程關(guān)鍵路徑上所有流程的距離總和最小，以減少整個流程所用時間；最后盡量使各工序的生產(chǎn)節(jié)拍一致，以減少因庫存積壓而引起的等待時間。

（3）明確部門職責。針對增值過程，圍繞“客戶服務(wù)、物料采購周期、生產(chǎn)車間”三大現(xiàn)場，明確各部門職責。如增值的現(xiàn)場部門，如客服部、生產(chǎn)部、物流部、技術(shù)部、PMC部；現(xiàn)場服務(wù)部門，如品管部、設(shè)備部；綜合保證部門，如人資部、采購部、信息部。

（4）通過聚焦價值流動，引導內(nèi)部管理形成合力。AIP公司以價值流圖為基礎(chǔ)，明確內(nèi)部精益管理的推進方向，以“提高過程穩(wěn)定化、系統(tǒng)化、制度化，加快產(chǎn)品與信息流動”為長期目標。各部門根據(jù)價值流圖，收集歷史數(shù)據(jù)，對現(xiàn)狀進行數(shù)據(jù)調(diào)查和分析，找出影響本部門價值流環(huán)節(jié)的主要因素，確定本部門年度主要改善項目，最后制定相應(yīng)的工作計劃。

（三）繪制現(xiàn)狀價值流圖

本文選取其中具有代表性產(chǎn)品0052作為切入點，從訂單接收到出貨的整個實物流和信息流進行現(xiàn)場跟蹤和記錄，繪制現(xiàn)狀價值流圖，并制定從現(xiàn)在狀態(tài)轉(zhuǎn)換到未來狀態(tài)的實施計劃。根據(jù)產(chǎn)品從投入到產(chǎn)出的整個流動過程，應(yīng)用價值流圖的特定符號，結(jié)合現(xiàn)狀數(shù)據(jù)，繪制現(xiàn)狀價值流圖，如圖（2）所示。  

四、AIP公司未來價值流圖及實施效果分析

（一）制定改善方案

（1）采用信息化技術(shù)，提高信息傳遞效率。信息共享能有效縮短信息傳遞和等待時間，通過對信息的集中管理，優(yōu)化企業(yè)業(yè)務(wù)體系流程，最終支持企業(yè)戰(zhàn)略決策，幫助企業(yè)獲取持續(xù)競爭優(yōu)勢，從而實現(xiàn)價值最大化。AIP公司在壓縮車間各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)庫存量的過程中，結(jié)合價值流圖分析，利用信息化手段對生產(chǎn)信息流進行持續(xù)優(yōu)化。結(jié)合ERP與MES系統(tǒng)使車間生產(chǎn)以滿足客戶需求為目的進行拉動式生產(chǎn)，最終實現(xiàn)由客戶需求到完工交付的整個過程，使生產(chǎn)運作高效地貫通起來，為降低庫存、提高效率提供了強有力的支撐。

（2）優(yōu)化計劃傳遞流程，強化供應(yīng)鏈部門間的業(yè)務(wù)聯(lián)動。企業(yè)要明確供應(yīng)鏈的起始，確定供應(yīng)鏈的價值活動構(gòu)成，列出各價值活動的成本驅(qū)動因素及相互關(guān)系，從供應(yīng)鏈系統(tǒng)中尋找降低成本的方向、機會和方法，再以每一個價值活動為中心，描繪具體的價值流流程。具體做法如下：編制《主要物料交貨周期信息表》，明確采購周期，便于物控人員明確原料采購日期，有效防止停產(chǎn)；制定《物料需求計劃控制管理辦法》，建立物料需求預(yù)測模 型，對主要物料增加周滾動預(yù)測計劃并傳遞至采購，采購以周需求展開備料，使采購計劃與生產(chǎn)計劃匹配，防止物料庫存積壓和生產(chǎn)線缺料；改善月計劃和周滾動預(yù)測，對生產(chǎn)計劃、物料采購、產(chǎn)品切換、信息傳遞進行進一步規(guī)范，修訂《生產(chǎn)計劃管理辦法》，解決車間計劃安排不合理問題；修訂《物料采購管理辦法》，對生產(chǎn)計劃下達、采購需求計劃下達及供應(yīng)商送貨的操作方法進行規(guī)范；修訂《產(chǎn)品恢復(fù)管理辦法》，規(guī)范產(chǎn)品恢復(fù)的流程及標準，同時利用信息化系統(tǒng)提高流程效率，對流程進行固化、優(yōu)化、標準化；成立專門的生產(chǎn)控制中心，由生產(chǎn)控制中心統(tǒng)一進行生產(chǎn)信息的處理與傳遞，提高了信息處理的真實性和及時性。由PMC部生產(chǎn)指令，在保證質(zhì)量、符合工藝要求且滿足下道工序需求的前提下，實現(xiàn)生產(chǎn)均衡最大化，均衡材料供應(yīng)、合理安排生產(chǎn)計劃、縮短切換時間、加快生產(chǎn)節(jié)拍、平衡生產(chǎn)能力、消除浪費、減少庫存、降低資金和場地的占用，消除工序間的額外搬運及因運輸產(chǎn)生的安全隱患。同時加強對原材料、半成品、產(chǎn)成品存貨的控制，設(shè)立庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)指標，逐步壓縮各環(huán)節(jié)的庫存量。

（3）優(yōu)化中間工序，由推動式變?yōu)槔瓌邮?，形成連續(xù)流生產(chǎn)。通過分析后改：利用生產(chǎn)線平衡技術(shù)對整個單元組進行平衡，減少損失，同時將成型、硫化、入庫三道工序組成單元組，在成型與硫化之間，硫化與倉庫之間，采用傳送帶進行傳送，減少搬運、入庫等環(huán)節(jié)時間，降低庫存積壓；煉膠配料用機械手代替人工，減少配料時間；在壓出與成型之間，采用電動車配送，降低人工勞動強度；在簾布存放區(qū)域，采用重力架對簾布進行存放，確保其先進先出；通過工藝改善取消了割余膠工序，剔除兩次搬運，減少兩道檢驗工序，減少了人員；建立柔性生產(chǎn)模式，實施均衡生產(chǎn)，快速響應(yīng)客戶需求。根據(jù)輪胎市場顧客需求變化快、品種多、批量小的實際情況，通過看板管理拉動生產(chǎn)，考慮引入超市拉動系統(tǒng)等生產(chǎn)模式，通過“顧客”從超市取貨來決定上游工序在何時生產(chǎn)、生產(chǎn)多少，盡可能地保證生產(chǎn)過程的連續(xù)流動。當產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量事故時，及時將信息反饋到前工序，避免造成批量缺陷。同時在原材料處和壓出處各設(shè)置獨立“超市”，以此拉動上游的配送。

（4）利用信息技術(shù)，使客戶需求信息流得到改善。首先，對客戶的長期需求信息進行宏觀上的掌控，通過電子信息獲得未來90天的客戶季度需求信息；通過客戶30天的計劃獲得客戶每月需求信息；再通過客戶的周計劃獲得客戶未來7天的短期需求信息；最后從日計劃和取貨看板把需求信息準確、快速、流暢、便捷地傳遞到生產(chǎn)控制室，最大化消除生產(chǎn)不均衡、不合理而造成的浪費。其次，通過日計劃和取貨看板，傳遞給供應(yīng)商準確的最近需求信息，并通過電子信息向供應(yīng)商傳遞年、季、月、周、日計劃信息，使供應(yīng)商能從宏觀和微觀方面掌握供應(yīng)信息。這樣就避免了由于物料供應(yīng)不及時導致停產(chǎn)或供應(yīng)商提前交付物料而導致大量庫存積壓等情況的發(fā)生。

（5）應(yīng)用快速換模技術(shù)，縮短生產(chǎn)切換時間?？焖贀Q模的關(guān)鍵點是將換模過程的內(nèi)部作業(yè)改為外部作業(yè)和標準化換模的動作。半成品產(chǎn)品品種多，且中間涉及部件多，切換頻次高，因此生產(chǎn)過程中切換效率是直接影響產(chǎn)品制造周期的重要因素。AIP公司通過區(qū)分內(nèi)外部作業(yè)、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)、內(nèi)外部作業(yè)共同優(yōu)化三個步驟，優(yōu)化現(xiàn)有產(chǎn)品切換流程及技術(shù)，并利用“5W2H”和“ECRS四大原則”，對換模過程中的每一個程序進行分析，發(fā)現(xiàn)存在的問題并進一步探討改善的可能性。其目的是在縮短換模作業(yè)時間、提高設(shè)備利用率、增加制造柔性的基礎(chǔ)上，提作業(yè)效率，降低工人勞動強度。換模流程做到最優(yōu)是產(chǎn)品切換的必要因素但并非唯一要素，還需要物料準備、參數(shù)調(diào)試等要素也同時做到最優(yōu)化，這樣才能以最快的速度生產(chǎn)出下一個良品。在開展快速換模的同時，還可以運用柏拉圖等工具對數(shù)據(jù)進行深入分析。如針對全年換模環(huán)節(jié)的損失工時數(shù)據(jù)進行分類分析，得出占總損失工時的75%是預(yù)熱時間，因此，降低預(yù)熱時間是年度改善的重點。通過柏拉圖分析讓現(xiàn)狀問題清晰呈現(xiàn)，不僅可以進行有針對性的改善，也使整個管理過程具有了連貫性與系統(tǒng)性。

（二）繪制未來價值流圖

未來價值流的實現(xiàn)需要建立精益生產(chǎn)鏈，其中每個環(huán)節(jié)都是連續(xù)并將拉動系統(tǒng)與顧客需求相連接，生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品。本文應(yīng)用價值流圖技術(shù)對AIP公司生產(chǎn)流程進行改善，其未來價值流圖見圖（3）：

（三）實施效果分析

（1）有效提高生產(chǎn)效率。AIP公司引入價值流圖分析技術(shù)，使前置期縮短近60%；生產(chǎn)周期減少了57%，有效減少了不增值的等待時間；非增值時間減少了58%，增值比由原來的3%提升至4.2%；同時推行了快速切換和產(chǎn)品整合的標準化以達到減少換模次數(shù)，全員設(shè)備管理等標準化作業(yè)和優(yōu)化質(zhì)量管理等改善活動，使得換模時間由3h降低至1h，設(shè)備綜合效率OEE由65%上升到了85%；人均效率提高了20%以上。

（2）釋放了大量的現(xiàn)金。AIP公司通過精益化管理改善后，從現(xiàn)場5S的整理、整頓、清掃廢料，到完善混煉膠現(xiàn)場定置管理；將原來由生產(chǎn)部根據(jù)銷售訂單下達給煉膠車間的推式生產(chǎn)計劃，改為由煉膠后工序（成型、壓延、壓出等工序）并根據(jù)每天用量向煉膠車間提出終煉膠計劃需求的拉動式生產(chǎn)計劃；對終煉膠發(fā)放采用看板管理，適時監(jiān)控生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并進行動態(tài)調(diào)整。通過近一年的改善，為公司提供了大量的現(xiàn)金。

（3）庫存總量得到改善。AIP公司應(yīng)用價值流圖分析技術(shù)，采用物料及時配送形式，消除不必要的中轉(zhuǎn)步驟，把收貨、加工、發(fā)貨改善形成一體化，提高了工作效率、縮短了交貨周期，實現(xiàn)了以顧客為中心拉式生產(chǎn)，提高了對客戶需求的快速響應(yīng)，增強了企業(yè)適應(yīng)市場突變的能力，為企業(yè)的持續(xù)改善提供了基礎(chǔ)。

（4）作業(yè)區(qū)利用率提高。AIP公司平面布局改善后，整個成型作業(yè)區(qū)域形成一個U型布置，節(jié)約工作場地約2O%，縮短搬運距離約1O%，減少搬運時間約5%，減少等待時間約5%，工作效率提高8%，使生產(chǎn)線平衡率由原來的69.3%提高到95.3%。并大幅度減少工作量，減少勞動力占用，減輕工人的勞動強度。合理布局、設(shè)計物流系統(tǒng)，對有效提升生產(chǎn)效率有著重大的作用。

五、結(jié)語

價值流圖分析作為一種先進的流程分析方法，既可以 用于改善車間生產(chǎn)現(xiàn)場，也可以用于改善企業(yè)整個業(yè)務(wù)流程，其優(yōu)點是運用精益生產(chǎn)的原理與方法深入發(fā)現(xiàn)問題并注重系統(tǒng)優(yōu)化。價值流圖工具能有效減少或消除非增值時間的浪費，提升增值比率和縮短生產(chǎn)周期、減少在制品庫存量等。實踐表明，精益生產(chǎn)是企業(yè)應(yīng)對市場競爭的有益良方，價值流圖技術(shù)是企業(yè)消除浪費、提高管理水平、增強競爭力的有效工具。通過連續(xù)不斷地剔除浪費過程，最終提高企業(yè)效益和市場競爭能力。

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